论我国机械加工工艺中存在的技术误差问题及对策分析

摘要：机械加工工艺技术精度影响着机械产品的质量和使用性能，机械加工工艺的技术误差是影响我国机械行业进步的重要条件。本文对机械加工行业生产工艺中经常存在的技术误差进行了总结和归纳，并针对具体误差提出了应对控制对策，望能对机械加工行业的发展和进步提供一定的借鉴。

关键词：机械加工；工艺；技术；误差

近年来，我国社会经济发展水平不断提高，机械工业迅猛崛起，机械产品种类繁多，层出不穷，广泛应用于各行各业。而随着机械工业产品及产量不断提高，机械产品的工艺精度和质量要求不断受到人们的重视。当代机械加工企业多数采用生产线作业，工艺技术精度直接影响着产品的质量及性能。因此，研究和分析技术工艺的误差产生原因，并找出有针对性的控制和减缓对策，对于促进机械行业生产效率的提升、推动机械工业快速发展的有着重要的意义。

1 工艺技术误差分类及原因分析

机械加工生产过程中，工艺技术误差主要分为以下几种。

1.1 定位误差

在实际加工生产过程中，定位误差出现，主要是由于工艺技术人员在操作过程中忽视了定位基准的重要性，没有确定正确的几何要素。工艺技术人员确定的基础与预先设定的设计基础之间存在偏差，导致基准误差的出现。由于定位副间的配合间隙发生了变动，因此，机械加工工艺的定位副加工就会出现不同程度的误差问题[1]。

定位误差很容易导致制造的机械产品出现配合变动，即定位副的机械加工出现了误差不准确问题[1]。

1.2 机床制造误差

机床制造误差主要是指工件的位置与运行基准之间存偏差。机床制造误差又可分为传动链误差、导轨误差以及主轴回转误差等[2]。机械加工过程中，传动链不断运转，始终处于磨损状态，其误差直接影响着机械产品制造和装配质量。导轨误差的主要是运行基准与主要工件的位置出现偏差，这就导致机床成形的精度降低。主轴回转的误差主要原因是主轴实际回转轴线与平均回转轴线间出现的差异，这也会影响零件的工艺精度。

1.3 加工器具误差

加工器具误差在机械加工中较为常见，最直观的体现是刀具与夹具误差。导致加工器具的误差发生的原因有以下两个方面：①加工器具在使用过程中不可避免的产生一定的磨损，这些磨损会降低机械产品的生产精度和质量。例如，刀具的磨损会导致生产出的产品的尺寸和形状达不到预想的设计要求，而产品的建工位置与夹具的使用情况有关，如果夹具出现磨损，生产加工时，产品位置就会产生一定的变动，由此便产生了几何误差；②机械行业使用的加工器具多种多样，材质、型号千差万别，也会使生产的机械产品呈现一定的差异。

1.4 变形后的工艺系统误差

当加工的机械产品的强度低于机床、加工器具的强度时，则很容易使器具发生形变。这种因形变导致的误差是机械加工中常见的现象。例如，但加工直径较小的机械产品时，如果刀杆强度低，很易导致刀杆在加工过程中产生不同程度的变形，致使產品的加工精度和质量降低。而外圆车刀的硬度相对较高，其生产过程形变较小，其导致的误差也较小，基本可忽略，从而保证了产品的精度和质量。另外材质均匀程度、加工切削力度的调整均会增加器具变形后的工艺系统误差的产生几率[3]。

2 减少机械加工工艺技术的误差的对策分析

2.1 严格遵循生产原则

在机械产品加工生产过程中，加工顺序应遵循一定的原则，如“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”等。应尽量选择多表面加工的基准，确保加工表面具有良好的位置精度，减少定位误差的产生，同时，也应尽量使设计基准和定位基准重合，减少误差的产生。

2.2 减少生产加工的直接误差

事实上，某些直接误差是可以通过一定的方法来降低的，而且在众多方法中，减少直接误差是相对简单易学，操作成本比较低的方法，在行业内应用也最为广发。在实际加工过程中，工艺技术人员应明确技术误差产生原因，高度重视每个生产环节，要根据实际机械产品类型及所处生产作业条件，来对具体操作进行适当的调整，及时修复和改善误差。例如，机械加工过程中，机械运转和摩擦，会释放大量的热量，而热量和力度的变化很容易造成轴车形变，此时，可以采取轴车对切、走刀反方向为对切的方法来缓解，利用弹簧性能来防止轴车形变。由此可见，加工生产过程中，遵循一定控制策略可以有效减少直接误差，不改变原有机械加工状态，有效降低技术误差对产品精度和质量的不良影响。

2.3 填补和补偿误差

技术误差也可以通过误差填补和补偿的方式来有效的降低。所谓填补和补偿，就是对机械加工误差产生的原因加以分析和研究，然后通过适当增加材料的方法来进行误差填补和补偿，进而降低零件加工误差[4]，即通过人为有意识的制造一定的新误差，来平衡加工过程中的原始误差，是二者互相抵消。例如，数控机床的滚珠丝杆螺距经常因磨损而小于标准值，此时，可以补偿装配时预加拉伸力，利用正应力补偿误差，降低误差影响所带来的影响[4]。

2.4 减少温度变形

机械加工会产生热量，大量的热就会导致设备产生受热变形，导致误差产生。机床热变形是机械工艺技术误差产生的途径之一。此时，要对其进行控制，降低机床设备的温度，通常可以采取以下几种种方式加以缓解：①切断或减少机床和热源之间联系；②使用润滑剂减少摩擦热量的产生；③采用冷却液进行设备冷却；④安装散热装置。

2.5 合理利用误差分组

所谓误差分组法，就是将工件进行分组，主要依据是工件尺寸的不同和工艺技术误差的大小，这样有利于缩小每组的平均误差，后续再根据实际情况进行适当的调整，尽量缩小整体误差。

3 结语

总之，机械加工工艺的技术误差影响着机械设备的精准性，决定着产品质量和和外观精度。为控制和避免工艺技术误差的影响，加工生产过程中，相关工艺技术人员要注意工艺技术误差产生的原因，有针对性的采取有效的控制对策来降低误差所带来的影响，保证产品精度和质量。

参考文献：

[1]吴生宁.机械加工工艺的技术误差及对策分析[J].中国科技投资，2017（2）.

[2]李帅.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2015（2）：151152.

[3]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新，2015（3）：142.

[4]张金平.浅谈机械加工工艺中的技术误差问题[J].科技创新与应用，2016（31）：160.